Welke vormen kan een maker van papieren stickers produceren?

A Maker van papieren stickers worden niet gedefinieerd door de inkt die ze plaatsen. Het wordt bepaald door de incisie die het heeft achtergelaten. De afdrukkwaliteit op de sticker is uitstekend, maar als de gestanste-contour niet overeenkomt met het artwork, werkt het product niet goed tijdens gebruik. Daarom is het van groot belang om te begrijpen in welke vorm een ​​etiketteermachine kan worden geproduceerd, in welke toleranties de productiekosten liggen, bij elke beslissing om apparatuur te selecteren of productieruns uit te besteden.

Hoe vorm ontstaat: de drie snijmechanismen

Vormen bij de productie van stickers worden vrijwel volledig bepaald door het snijstation en niet door het drukstation. Er zijn drie verschillende gereedschappen gebruikelijk in industriële toepassingen. Ze verschillen in de manier waarop ze uitgesneden vormen maken, hoe nauwkeurig ze zijn en hoe ze daadwerkelijk met vormen omgaan.

1. Platte vlakbedmatrijs-Snijden (plaatpers)

De vlakke drukpers maakt gebruik van een hardstalen liniaalmatrijs. Het is een op maat gemaakt snijgereedschap dat scherpe stroken staal buigt tot laser-gesneden planken. De plaat verticaal naar beneden duwen en de mal door het etiket van het papier naar een snijoppervlak duwen. Dit gereedschap is het oudste en kan in het grootste aantal vormen worden gemaakt. Omdat de mallen voor elke klus-op maat worden gemaakt, is het theoretisch mogelijk om vrijwel elke gesloten vorm te snijden.

De positionele tolerantie bij het snijden van platen is ± 0,2-0,5 mm. Dit is afhankelijk van de levensduur van de pers, de kwaliteit van de matrijs en de dikte van het materiaal. ISO 2813 betekent dat ±0,3 mm standaard is voor nauwkeurige etikettering. Hoeken onder de 0,5 mm worden vaak gescheurd in plaats van schoongesneden. Als gevolg hiervan zijn scherpe sterren, strakke zigzaglijnen en zeer kleine interieurkenmerken niet praktisch zonder betere staalregels en frequente vormveranderingen.

De vlakperssnelheden liggen tussen de 3.000 en 12.000 keer per uur. Dit is veel lager dan roterende messen. Plat snijden kan daarom het beste worden gebruikt voor sprinten, vormlabels of het wisselen van mallen, dus hoe lager de snelheid, hoe beter (Brody & Marsh, 1997).

2.Roterende matrijs-Snijden (cilinder naar cilinder)

Ronde pers, cirkelvormige stans-snijden is de invoer van een lange rol etiket tussen de stans-snijtrommel en de aambeeldtrommel. De vorm herhaalt zich rondom de mal. Deze tool is dus perfect voor regelmatige, repetitieve vormen. U kunt standaard ronde, ovale, langwerpige en ronde rechthoeken snijden met een snelheid van 60 – 300 m/min. Dit is veel sneller dan het zagen van platen.

De belangrijkste beperkingen zijn vormherhaling en cilindergrootte. Op maat gemaakte roterende matrijs is een nauwkeurig gesneden cilinder. Het duurt drie tot zes weken om te maken, en de kosten van mallen zijn veel hoger dan die van flatbed-stalen mallen. Bij een grote oplage van één vorm dalen de kosten van elke sticker snel. Voor de kleinere onregelmatige vormen is het te duur. De minimale interne karakteristieke maat van de standaard roterende matrijs is ongeveer 1,5 mm. Strakkere kenmerken vereisen speciaal snijden met toleranties van ±0,1–0,15 mm onder gecontroleerde spanning (Soroka, 2009).

3.Digitaal stansen-Snijden (laser- of oscillerend mes)

Digitale snijsystemen scheiden vormen van mallen. Een laserkop of bewegende messensnijder beweegt langs een recht pad vanuit een digitaal bestand. Daarom kunt u elke gesloten vorm, hoe onregelmatig ook, snijden zonder speciaal gereedschap. Dit type A Paper Sticker Maker kan verschillende vormen op elk stuk papier of label snijden zonder de extra kosten van het vervangen van het gereedschap.

De positioneringsnauwkeurigheid van een lasersnijder met 30–150 W CO2 op papier en zelfklevende etiketten is ± 0.05 -0.1 mm (ASTM F2921). De prijs is snelheid. Digitale snijplotters kunnen een snelheid van maximaal 5-40 m/min halen. Daarom is het niet geschikt voor basistaken met grote volumes, maar wel voor aangepaste vormen, prototypes en labelsets in kleine oplagen die regelmatig worden gewijzigd (Twede & Selke, 2005).

Standaard geometrische vormen: wat de machines goed doen

Welk mes je ook gebruikt, sommige vormen zullen overal in de branche goed werken.

Cirkels zijn de beste vorm voor roterend stansen-. Hoek-vrij betekent geen spanningspunten, geen snelle slijtage van de matrijs en geen risico op scheuren bij elke normale papierdikte. Diameters variërend van 10 mm tot 300 mm zijn normaal. De fout in de cirkelgrootte is de kleinste die je kunt krijgen. Meestal + -0.1 mm op goed onderhouden rotatiepersen.

Rechthoeken en vierkanten zijn de tweede. Een rechte hoek zorgt ervoor dat de matrijs sneller verslijt omdat de punt van de hoek sneller bot wordt dan de rechte hoek. U kunt dit probleem oplossen door een straal van 1 1 – 3 mm toe te voegen aan de productietekeningen. Echte hoekige rechthoeken kunnen op platte en digitale systemen worden gesneden, maar ze verslijten de mallen sneller.

Ellipsen en ellipsen bevinden zich tussen cirkels en rechthoeken om mechanische spanning te weerstaan. Ze waren in normale vorm op het plaat- en rotatiesysteem. Ze worden vaak gebruikt als etiketten voor flessen omdat het oppervlak van de fles buigt wanneer je ze bevestigt (Robertson, 2013).

Afgeronde rechthoeken (cirkels/superellipsen) zijn een veel voorkomende vorm geworden op etiketten van consumentenproducten. Dit komt omdat ze je een mooi rechthoekig printgebied geven met een hoek om de druk te spreiden. Hoekradius 3 – 10 mm wordt door de meeste bedrijven gebruikt.

Complexe en aangepaste vormen: mogelijkheden en grenzen

Papierlijmen met platte of digitaal gesneden oppervlakken kunnen vormen creëren die heel anders zijn dan eenvoudige vormen. De echte beperkingen vallen in drie categorieën.

Her-Contouren van nieuwe deelnemers

Silhouetten zoals sterpunten, halvemaanvormige raakpunten en in elkaar grijpende tags vereisen een mes om van richting te veranderen. Op vlakbedpaneelpersen kunnen goede stalen regels worden gebruikt in een straal van 0,8 mm of meer. Bij roterende matrijzen zijn terugkeerpunten met een interne hoek van minder dan 60 graden moeilijk schoon te maken en te snijden, en kunnen ze tot meer matrijsstoringen leiden. Digitale systemen verwerken terugkeercontouren zonder extra problemen.

Interne ramen en kiss-uitsnijdingen

Kusmarkeringen alleen door het bovenste papier om het voeringpapier te voltooien. Hierdoor kunt u stickers van elke vorm op een doorlopend vel papier plaatsen, terwijl het rugpapier ongesneden blijft. De kissing-dieptefout bedraagt ​​±0,02–0,05 mm. Als het te ondiep is, komt de sticker niet los. Als het te diep is, zal de voering in de drankautomaat barsten. Dit is een snijstationmechanisme voor alle drie de snijtechnieken (Hanlon, Kelsey & Forcinio, 1998).

Het binnenvenster is echt door het label heen gesneden, binnen de rand van het label. Deze vereisen een brugmatrijs die de interne en externe snijregels met elkaar verbindt. Bruggen zijn doorgaans meer dan 3 mm breed. Smallere bruggen buigen en geven scherpe sneden. Digitaal snijden kent geen overbruggingslimiet omdat er geen fysieke hulpmiddelen zijn om dit te ondersteunen.

Dimensionale nauwkeurigheid versus granen en kopjes

Papier is een materiaal en niet alles is gelijk. De stijfheid in de richting van de werktuigmachine is 1,3 tot 2,5 maal die van de kruis-werktuigmachine. Dit is afhankelijk van de papiermenging (ISO 534). Wanneer u complexe vormen in verschillende vezelrichtingen snijdt, is de maatnauwkeurigheid iets minder dan wanneer u in de richting van de machine snijdt. Het effect is het grootst op dik papier (meer dan 120 g/m²). TAPPI T411 zegt dat dit de belangrijkste oorzaak is van fouten in de etiketgrootte, en niet van schimmeltoleranties.

Vormcomplexiteit en het effect ervan op opbrengst en snelheid

De relatie tussen vormcomplexiteit, opbrengst en productiesnelheid is systematisch en niet anekdotisch. Complexere vormen leveren drie meetbare straffen op:

De materiaalopbrengst wordt gecontroleerd door de nestefficiëntie. Dit is het aantal rollen papier dat afgewerkte labels wordt. Als het ronde label op de rechthoekige trommel niet verspringend is, kan het niet meer dan ongeveer 78,5% (π/4 x 100%) worden genest. Voor cirkels en ellipsen bedraagt ​​de crossover voor software-optimalisatie doorgaans 85 – 90% (Paine, 1991). Het nesten van onregelmatige vormen kan slecht zijn, tenzij u automatische nestsoftware gebruikt.

Materiaalbeperkingen die de vormmogelijkheden beperkten

Vormvaardigheid kan niet alleen naar zichzelf kijken en niet naar de materiaalstapel. Elke matrijs-snijmachine die werkt op een gemeenschappelijk druk-gevoelig label-vingerhoed, lijmlaag en beschermlaag-heeft een totale dikte van 80–200 μm per laag. Totale stapeldiktes tussen 250 en 600 micron zijn normaal.

Voor dik toppapier (meer dan 120 g/m² ongestreken kraftpapier of meer dan 100 g/m² gegoten-gecoate glans) is meer snijkracht vereist. Dit maakt het gemakkelijker voor de mal om te buigen met kleinere onderdelen. Als de snijranden langer zijn, loopt de lijm uit op de rand-de lijmlaag verschijnt op de rand. Hierdoor gaat er door de complexe vorm meer lijm verloren. Dan heb je een niet-plakkerige grens (dode zone) nodig tussen 0,3 en 1,0 mm breed om te voorkomen dat de voering vuil wordt tijdens het terugspoelen (Karmakar, 2014).

Bij het kiezen van vormen voor de productie van stickers zijn er drie dingen die u kunt doen om te bepalen of ze kunnen worden gemaakt.

Minimale afmeting van het kenmerk-Plaatmatrijs werkt zonder interne kenmerken, kerfbreedte of puntradius van minder dan 0,8 mm. De standaard draaitafel is 1,5 mm. Er zijn geen grenzen aan de digitalisering, maar snelheid is een probleem.

Hoekradius-Bij vlakbed- of roterende productie moet elke rechte hoek worden gebruikt in een hoek van 1 mm of meer. Hoe kleiner de hoek, hoe sneller de matrijs slijt en hoe lager de maatnauwkeurigheid.

Oppervlakteverhouding-Een hoge koers-winstverhouding (lange snijtijd in vergelijking met het etiketoppervlak) resulteert in een lagere geneste efficiëntie, meer lijmuitloop en grotere matrijsslijtage. De beste vorm om te produceren is er een met een lage prijs-tot-winstverhouding. Daarom zijn ronde en ronde rechthoeken de meest voorkomende vormen op bedrijfsstickers.

Samenvatting

De vormuitvoer van een Paper Sticker Maker wordt bepaald door het snijproces, het gereedschapstype, de materiaaldikte en de slagingssnelheid. Het is geen limiet die door een machine wordt ingesteld. Cirkels, ovalen, rechthoeken en cirkelvormige rechthoeken zijn ondersteuningen met hoge-snelheid en hoge- opbrengst. Complexe gesloten vormen, stervormen en in elkaar grijpende vormen kunnen op platte en digitale systemen worden gemaakt. Maar ze zijn langzamer, kosten meer om te vormen en produceren minder. Hoe complexer de vorm, hoe groter de problemen. Digitaal snijden elimineert alle gereedschapslimieten, maar vergt wel uw snelheid. Daarom is dit de beste optie voor het aanpassen van vormen en prototypes in korte- oplagen. Als kopers of ontwerpers deze afwegingen-kennen, kunnen ze vol vertrouwen elke vorm kiezen. Maar u moet niet alleen de omtrek invoeren, maar ook de minimale featuregrootte, hoekradius en doeldikte.

Referenties

• ISO534:2011.Papier en karton - Bepaling van dikte, dichtheid en specifiek volume. Internationale Organisatie voor Standaardisatie.
• ISO2813:2015.Verf en lak - Bepaling van de glanswaarde bij 20 graden, 60 graden en 85 graden. (Hiernaar wordt verwezen voor dimensionale tolerantiemethodologie in de context van oppervlaktemeting-.) ISO.
• ASTM F2921-22.Standaardterminologie met betrekking tot conversiebewerkingen op rollen en losse vellen. ASTM Internationaal.
• TAPPI T411 om-15.Dikte (dikte) van papier, karton en gecombineerd karton. TAPPI.
• Brody, AL & Marsh, KS (eds) (1997).De Wiley Encyclopedie van verpakkingstechnologie(2e ed.). John Wiley & Zonen.
• Hanlon, JF, Kelsey, RJ & Forcinio, HE (1998).Handboek voor pakkettechniek(3e ed.). CRC-pers.
• Paine, FA (1991).Het gebruikershandboek voor verpakkingen. Blackie Academisch.
• Soroka, W. (2009).Grondbeginselen van verpakkingstechnologie(4e ed.). Instituut voor verpakkingsprofessionals.
• Twede, D. & Selke, S. (2005).Karton, kratten en golfkarton: handboek voor papier- en houtverpakkingstechnologie. DEStech-publicaties.
• Robertson, GL (2013).Voedselverpakkingen: principes en praktijk(3e ed.). CRC-pers.
• Karmakar, SR (2014).Technologie van textieldruk(2e ed.). Uitgeverij Woodhead.
• ISO 12625-2:2019.Tissuepapier en tissueproducten - Deel 2: Bepaling van de treksterkte. ISO.